Внедрить автоматизированную систему для увеличения производства в 7 раз — done!

Что делать компании, в которой стало тяжело справляться с объемом выпуска продукции? Рост объема производства поставил директоров завода перед выбором: добавить новые персонал или автоматизировать процесс производства. После анализа аргументов был выбран второй вариант. Причины такого решения:

• • возможность минимизации ошибок благодаря отсутствию ошибок у машины;
  • мировые тенденции (движение производства) к полной автоматизации (все равно придется привести все к машинной работе).

Каждая компания сталкивается с проблемами внутреннего процесса работы. В данном случае есть несколько слабых мест, из-за которых и появилась потребность в оптимизации производства:

1. Индивидуальный подход и широкий ассортимент.Компания выпускает один вид продукции, но подстраивается под желания каждого клиента. Получается, что нет идентичных товаров, а каждый из них имеет артикул. И менеджеры тратят слишком много времени при оформлении заказа, чтобы найти подходящий артикул.
   Такая же проблема возникает и у рабочих склада: товар отгружается сразу нескольким клиентам и тяжело найти быстро нужные коробки с продукцией (иногда даже допускались ошибки).
2. Долгое оформление документов. В компании не успевали оформлять поступающие заказы. Сотрудники работали во всю силу, но ускорения процесса не было.
3. Неудобная база данных. В компании использовался только Excel. Документ лежал на сервере в общем доступе. Просматривать могли все, а вносить данные – только один человек. Также были постоянные ошибки при переносе данных из бумажных отчетов в файл. Поэтому было невозможно работать так быстро, как требовал растущий поток заказов.
4. Нет контроля за движением продукции.Общий файл помогал контролировать изготовление продукции, но за ее движением оперативно следить не получалось. Потому что приходилось постоянно запрашивать информацию со склада о наличии продукции.
5. Ошибки при передаче информации. Производство получало задания в бумажном варианте. Бригадиры и мастера отмечали в бланке галочками выполнение части задания. Также отмечали и переход задания из смены в смену. Из-за неудобства работы с бумажным носителем постоянно возникала путаница и требовался дополнительный контроль за соблюдением графика выпуска со стороны руководителя производства и компании.

 

В итоге в компании была установлена автоматизированная система со специальными индивидуальными доработками. Но менталитет работников и особенности производства не позволили сразу получить от системы то, что было нужно. Работникам казалось, что необязательно сразу фиксировать некоторые свои действия. Работа шла быстрее, если эти действия игнорировать. Например, нужно внести отметку о выполнении операции сразу же, а сотрудники оставляли это на конец рабочего дня. Из-за этого руководство не получало оперативной информации о производстве и движении продукции.

После этого пришлось адаптировать систему под каждый должностной уровень. Тогда был получен первый положительный результат – ускорение и облегчение работы всей компании. Например, был введен для производства простое правило: перейти на следующий этап работы невозможно, если не отмечено выполнение предыдущего. Система просто не выдаст данные по следующему этапу.

Другой прием, который помог сделать систему работающей: избавление от дублирования. Если один тип информации вносить на каком-то этапе или производить конкретную операцию с данными, то на следующих этапах повтора этих действий уже не будет.

Сейчас можно адресно отследить товар от ее изготовления до доставки клиенту: когда сделана, кем сделана и сколько стоит. Система показывает, где в каждый момент времени находится заказ: в цеху, по дороге на склад, на складе, в зоне отгрузки. В режиме онлайн видно, сколько было выпущено продукции по конкретной позиции.

В результате после 4-х лет работы, завод занимает первое место по объему выпуска продукции в России в своем сегменте. Объем производства увеличился на 75%. При этом штат вырос всего на 20% (производственный персонал). Раньше завод выпускал 100 тонн продукции в месяц, а сейчас – 700 тонн.